2025 CM GIEI | 杜腾：非公路矿用车智能线控系统在矿区运输场景下的应用与前景

2025年3月31日，“2025工程机械绿智生态创新大会”在北京盛大举行。这是一场意义非凡的行业盛会，聚焦于“绿智”“生态”“创新”三大关键词，为工程机械行业的可持续发展描绘了清晰的蓝图。“绿智”，即绿色与智能的深度融合，代表着工程机械行业在节能减排、低碳环保的基础上，通过智能化技术提升设备性能与工作效率，实现产业升级与可持续发展；“生态”则强调行业倡导构建绿色供应链，打造可持续发展的产业生态系统；而“创新”是驱动行业变革的核心动力，涵盖技术创新、产品创新、商业模式创新等多个层面，为工程机械行业注入源源不断的活力，助力企业在激烈的市场竞争中脱颖而出。

陕西同力重工股份有限公司技术发展部杜腾部长在大会现场，做了以《在非公路矿用车智能线控系统在矿区运输场景下的应用与前景》为主题的精彩演讲。

从“经济适用”到“场景定制”的深度实践

在露天矿运输领域，矿卡承担着近95%的物料运输任务，但高油耗、高维护成本与复杂工况的适配问题长期困扰行业。

陕西同力重工以“做最经济适用的非公路用车”为核心理念，提出“全生命周期成本最优”设计准则：通过模块化底盘结构、新能源动力适配（纯电/混动/甲醇增程）及关键零部件寿命优化，实现单台车燃油成本降低10%-15%，维保周期延长30%。其独创的“同力工法”将技术落地分解为五大环节——工况调研、需求分解、方案设计、产品交付和持续改进，形成“一矿一策”定制能力。

传统矿山四大痛点与智能化转型的必然

当前矿山行业正面临多重挑战。在安全层面，国内矿山安全事故年均直接损失超20亿元，且法规要求事故车辆停运整改周期长达3-6个月；人力层面，矿区驾驶员平均年龄超45岁，年轻从业者缺口率高达60%；成本层面，人工与燃油成本占比运输总费用超70%，不规范操作导致车辆大修率增加40%；而在环境层面，浅层资源枯竭迫使开采向深部拓展，传统机械在坡度超30%、弯道半径不足8米的极限工况下效率骤降。

自2015年起，法律法规、地方政府政策密集出台，为露天矿山运输解决方案的转型指明方向，即大型化、绿色化、智能化。对此，同力重工提出了“无人化并非替代人力，而是重构运输生态”的转型逻辑：通过智能线控技术将司机从危险、重复劳动中解放，转而聚焦调度与运维，同时以标准化作业降低人为失误，最终实现“从少人化到无人化再到全链路智能化”的阶梯升级。

线控关键技术发展现状

作为国内首个实现线控底盘量产的企业，同力重工的关键技术涵盖车辆线控化改造、智能控制系统、故障诊断与安全保护等，成功实现了矿区运输从“有人驾驶”向“无人驾驶”的转型。 

目前，同力重工已与近20家无人驾驶公司合作，累计交付超1000台线控产品，应用场景覆盖煤矿、金属矿及砂石骨料等领域，典型案例包括新疆红沙泉煤矿300余台无人驾驶车辆运行、西藏巨龙铜矿与华为合作项目等。

国内外非公路无人驾驶自卸车发展现状及前景 

自2020年至2024年底，中国矿区无人驾驶车辆实现了从零到2700台的爆发式增长，增速显著领先于海外市场（如澳大利亚28年仅积累1400台）。这一增长主要受益于三大驱动因素：一是政策持续推动，2015年起国家密集出台大型化、绿色化、智能化指导文件；二是企业创新合作模式；三是本土成本优势，尤其在低线控技术门槛领域。

尽管无人驾驶能通过24小时不间断作业提升效率，并降低燃料与维护成本，但目前仍面临装卸环节效率低于人工、人机混跑场景技术未完全突破等瓶颈。此外，中国矿区无人驾驶行业亟需解决技术碎片化问题，演讲中，杜鹏呼吁由行业协会牵头制定统一线控标准与协议，通过技术协同推动规模化应用，最终释放矿区无人驾驶的长期价值。